首先我们来记住5S管理的核心内容：5S分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养。整理：要与不要，一留一弃。整顿：科学布局，取用便捷。清扫：**垃圾，美化环境。清洁：洁净环境，贯彻到底。素养：守则敬礼，养成习惯。

然后我们一起来记住关于5S管理的八个口诀。

一个核心：塑造干净有序、安全高效的作业环境!

两个目标：打造企业改善的摇篮;提升全体人员的修养。

三个一定：一定要有标准;一定要去稽核;一定要有展示。

四化过程：第一步，形式化，通过整理、整顿、清扫，使现场整洁有序起来;第二步，规范化，订立细致标准让员工遵守，如清扫应达到怎样的清洁标准;第三步，习惯化，通过长期推行，及礼仪熏陶，使得员工形成一定素养及习惯;第四步，活性化，发挥员工创意，展现团队成绩，让员工觉得，5S其实挺好玩，有团队氛围，有温馨一面，让员工成为5S的主推力。

五去浪费：整理主要消除空间浪费;整顿主要消除时间浪费;清扫主要设备劣化浪费;清洁主要消除无序的浪费;素养主要消除人力效能的浪费。

六项自查：员工是否接受了相应5S培训?现场区域责任是否划分到位?是否有明确的各个S的基准?现场是否有潜在的安全隐患?现场是否有看不清状态或用途的物品?是否进行了有效的目视化管理?

七条标语：环境整理好，工作效率高;用过的东西归位，明日取用仍在位;定位做得好，时间花得少;干净的地面，没有失足的烦恼;仓库时时整顿好，库存积压自然少;整理整顿做得好，工作起来没烦恼;企业整洁存心中，达到理想靠你我。

八大妙招：写真法，即改善前后拍照进行对比。抽屉法，指清扫前将物品全部腾出。定置法，即对物品进行定点、定容、定量。固化法，即将最佳状态用照片等手段固化。样板法，以某一区域为样板来带动改善。网红法，对先进个人加大宣传与奖励力度。故事法，收集改善故事吸引更多人参与。关联法，在推行5S过程中与其他改善关联在一起，共同推进。

通过5S管理的八个口诀的学习，只是简单的掌握了5S管理推行的一些思路要点，具体要想做好以5S为主的现场管理，需要真正的动手去进行工作落实，这样才能有良好的成果。

1、培训先行

公司质量管理处编写《现场管理》宣传教材，发到各车间生产班组。举办车间主任和职能处长参加的公司现场管理培训班，然后由主任、处长在本单位组织全员培训，使大家都知道现场管理的要求、5S管理法和考核标准。公司对车间员工进行现场管理知识抽查考试，公布成绩。通过培训和宣传，做到家喻户晓，营造出良好的氛围。

2、一把手工程

为了加大现场管理的力度，公司最高管理者明确提出现场管理是一把手工程。各生产车间一把手具体负责现场管理工作，抓落实、抓考核、抓奖罚。公司视各车间现场管理工作的优劣作为对一把手考核、奖罚和任免的依据。车间主任时常在现场巡视，对现场管理出现的问题随时要求员工纠正，做到雷厉风行。

3、日检查日公布

各车间都成立了现场管理检查组，做到日检查、日公布，当日检查出来的问题，在第二日要公布整改结果。质量管理处是公司现场管理的组织部门，每周对车间现场管理按15条考核标准进行检查，每月向全公司公布车间排名和得分情况，并与奖罚挂钩。奖罚激励机制使车间的日检查日公布工作得以坚持下去，起到日清日高的效果，现场管理不断改善。

4、职能处室齐上阵

职能处室都尽职尽责的配合车间做好现场管理工作，现场管理已从环境卫生、物品定置向设备维护、产品质量等深层次扩展。如总工办、产品所，工艺所要保证生产现场的技术文件正确、完整、统一，生产处要抓好物流管理，设备处要加强对车间设备的巡视、维修和指导，质检处要做好首检、巡检和终检等。

5、规范管理行为

规范管理行为是推选以5S为主的现场管理的保证。公司制订了一系列现场管理的制度和规定，设计了各种记录表，还给每个车间配置了现场管理专用板，内容有现场管理要求，日检查、周检查公布栏和员工5S条例等。各车间都制订了《5S现场管理实施方案》。通过执行严格的规章制度、填写细致的记录表格和对照条例要求，调动起广大员工的积极性和自觉性。从约束员工个人行为走向规范组织管理行为，这是现场管理质的提高。良好的现场面貌代表员工素质良好的和组织的凝聚力，现场管理推动企业生产力发展。